一、防磨梁根部磨损原因形成
由于贴壁流的流速对水冷壁管磨损影响很大，且在无法改变物料性质、浓度时，降低贴壁流速度将会大大降低水冷壁磨损速率。为此引入了防磨梁技术，如图3所示，贴壁流在下降过程中遇到了阻挡的横梁，使流速降低，并且在这一过程中，部分颗粒改变了流动方向，致使贴壁流的颗粒也减少，因此磨损也会进一步减少。但是，传统防磨梁在“大范围”降低水冷壁磨损率的同时却无法解决防磨梁根部的“倒八字”磨损问题。究其原因，主要为：贴壁下行物料和上行物料在防磨梁上方形成“漩涡”；贴壁下行物料碰到防磨梁后有部分物料反弹到受热面上。（图4所示）
二、目前市场方案
1、热喷涂
对于稀相区布置防磨梁，“倒八字”磨损相对较轻，可配合使用热喷涂进行防磨，可收到较好的防磨效果。热喷涂是一种材料表面强化、被动防磨技术，在电厂“四管”防磨、防腐应用极为广泛，它以气体、液体以及电弧、等离子弧作热源，将金属、合金、陶瓷、塑料等粉末加热到熔化或熔融状态，借助火焰推力或压缩空气喷射而粘附到工作表面，从而形成涂层，起到防磨、防腐效果。热喷涂对其施工工艺要求颇高，检修期间须合理安排、统筹规划，确保保质保量完成热喷涂工作。
开工前相关准备、辅助配合工作（如设备调试、搭设脚手架、照明等）必须到位，施工中须全过程跟踪，确保热喷涂工作顺利进行。表面除锈、除氧化皮是热喷涂施工中非常重要的一个环节，若表面处理的不好，后期施工质量很难保证，所以待表面除锈、除氧化皮结束后须组织专业人员进行验收，必要时须返工处理。
热喷涂中使用焊丝至关重要，焊丝在入场前须经光谱分析，镍、铬、钛等合金含量须达到要求，同时施工中适时对焊丝进行抽检，防止热喷涂过程中施工人员以次充好。待施工人员刷封孔漆前须对热喷涂层材质（光谱分析）、强度、硬度、厚度、致密性、均匀性进行验收，同时要检查热喷涂过程中是否对受热面有明显（超标）损伤。热喷涂层后期修补、换管时须将原热喷涂层打磨干净，否则极易出现新热喷涂层褶皱起皮、焊后裂纹等缺陷
2、局部区域采用“熔敷”技术
对于密相区、炉膛四角处、烟窗附近布置防磨梁，热喷涂技术已难以满足防磨要求，经试验、统计，常规热喷涂技术在上述区域母材约60～70天出现“倒八字”磨损，因此我们须寻求一种可保障机组长周期运行的防磨措施。
“熔敷”技术（图5所示）是在受热面表面熔敷上一层硬度高于HRC45的合金材质，一般低厚度在1.5mm以上，厚度根据磨损要求年限可以达到4mm。对比“热喷涂”技术，“熔敷”技术具有以下优点：
熔敷层表面光滑，无裂纹，无气孔，耐磨持久。厚度远远高于热喷涂层厚度，而且可控。相对于热喷涂层的机械挤粒子结合来讲，熔敷防磨层为冶金结合，在保证HRC55以上的基础上，结合强度高。同等厚度的情况下，耐磨寿命是热喷涂层寿命的3倍，一般熔敷层度2-3mm,其耐磨寿命是热喷涂层寿命的6到9倍。可以根据用户的要求及入炉煤的特点调整熔敷层的厚度，以保证防磨年限，低可保证3年，高可5年以上。相对于热喷涂层防磨来讲，熔敷防磨层的可修补性、可焊接性强，“四管”易磨损区域可以适当修补或者加厚。由于是冶金结合的防磨层，相对于热喷涂防磨及阶梯式防磨梁来说对水冷壁传热影响微乎其微。
综上所述，“熔敷”技术在单独使用、配合防磨梁进行防磨，或预防、治理防磨梁根部“倒八字”磨损问题时效果较为显著，尤其是在新建机组上可规模化使用。但是，对于投产时间较长、已使用热喷涂进行防磨的要慎重使用“熔敷”技术，在原热喷涂层打磨不干净的情况下，使用“熔敷”技术相当冒险，极易产生裂纹，且“熔敷”技术施工速度偏慢、国内施工厂家较少、费用较高。
3、防磨梁上部加装防磨护瓦
防磨梁上部加装防磨护瓦，根本上解决了防磨梁根部“倒八字”磨损问题。该措施在解决炉膛密相区、炉膛四角处、烟窗附近等处防磨梁上方存在严重“倒八字”磨损时较为实用。
三、我公司方案
1、防磨梁根部以上做4-6cm高，1-2cm宽的硅晶胶柔性特种防磨材料（铬泥）作为导流台，且留有适当的角度，防止“倒八型”磨损；
2、在导流台上部喷涂上10cm，2-3mm厚的硅晶胶耐磨涂层；
3、在硅晶胶涂层上方10cm，1-2mm厚的硅晶胶耐磨涂层；
4、保证粗、中、细三级飞灰有效防磨冲刷。
四、施工工艺
1、先清理防磨梁根本杂物，修补水冷壁及防磨梁凹坑；
2、焊好2520抓钉，合理计算好；
3、将硅晶胶柔性防磨材料分割成条状，用橡胶锤敲打数次直至渗出水剂为止；表面修补光滑，让飞灰冲刷流畅；
4、在上部水冷壁20cm范围内进行除锈，然后将硅晶胶防磨层按照前后厚度均匀喷刷上去。
5、施工结束后可以直接起炉。
